|
Современный уровень бизнеса предъявляет все более жесткие требования к
эффективности всей цепочки перемещения продукции – от производителя до
предприятий розничной торговли. Растущая конкуренция требует максимального
уменьшения затрат на всех этапах производства и дистрибьюции товаров. Эти проблемы
обычно решаются на уровне разработки и реализации различных логистических схем
для предприятий и объединений производителей и оптовой торговли.
Однако существует целая область, которой
традиционно уделялось меньшее внимание -
это склады предприятий и дистрибутивных центров. Эта область т.н. «внутренней
логистики» и руководители предприятий чаще всего считают, что это не объект для
основного внимания и уж, тем более, не адрес для затрат из всегда напряженного
бюджета предприятия.
Основанием для такой оценки является довольно
расхожее мнение: «Но ведь склад и так работает!». Вопрос о реконструкции склада
или же о строительстве нового возникает только тогда, когда становится
абсолютно ясно, что имеющийся склад не только тормозит рост производства и сбыта продукции, но и
создает накладные расходы на обработку грузопотоков, которые фактически делают
продукцию или же услуги по ее хранению и обработке неконкурентоспособными!
Строительство нового складского комплекса или же
реконструкция существующего – капиталоемкий и длительный процесс. Любая ошибка,
допущенная в процессе расчета грузопотоков, создания технологии их обработки и
проектирования складского комплекса; при выборе поставщиков оборудования может
привести к значительным финансовым потерям компании и, как худший вариант, к
невозможности обеспечения складом требований растущего бизнеса. При этом нет
смысла заниматься оптимизацией логистических схем работы предприятия на рынке;
внедрять дорогостоящие программные комплексы для управления товарными запасами
– эти мероприятия могут просто «упереться» в ограничения по возможностям
переработки грузопотоков!
К сожалению, имеющийся у нас опыт взаимоотношений
с заказчиками при обсуждении проекта склада не дает повода для излишнего
оптимизма. Чаще всего заказчик появляется в нашем офисе тогда, когда он либо
уже приобрел участок земли под строительство, либо купил здание. Ему уже пора
приступать к разработке архитектурно – планировочных решений и проходить массу
согласующих и разрешительных инстанций нашей «ну, о-о-о-чень бюрократической
системы», но у него нет основного – планировок склада, проекта технологии
переработки грузопотоков, расчета потребного количества персонала и подъемно-
погрузочной техники.
Чаще всего заказчик в такой ситуации просит:
«Нарисуйте мне планировочку!». И когда мы отвечаем, что «планировочка»
появляется как результат достаточно сложного процесса расчетов и проектирования
технологии, на стол выкладывается главный аргумент : «Да мне уже надо условия
подключения согласовывать!».
Что же надо предпринять, чтобы не оказываться в
такой патовой ситуации? Необходимо своевременно заказать «Эскизный проект
склада» и «Техническое задание на проектирование». Своевременно – это значит не
менее, чем за 2 – 3 месяца до этапа согласований и передачи заказа в проектный
институт! При проектировании складского комплекса надо всегда учитывать, что
основой проекта являются знания о характеристиках товаров, грузопотоках и
выбранная технология и техника для их обработки, а вовсе не здание. Здание
должно быть «колпаком» для технологии, а не наоборот! Этот тезис не меняется,
даже если для склада используется существующее
здание. Просто параметры здания становятся ограничениями для технологии!
Наш опыт создания складских комплексов привел к
разработке особой методологии и специального математического аппарата для
проектирования складов – Системы автоматизированного проектирования «СКЛАД –
ON LINE».
Логика работы этой системы представлена на схеме ниже.
Как видно из этой схемы, первый блок работы
заключается в подготовке ретроспективной исходной информации о товарных потоках
за некоторый период работы предприятия. Основной задачей является анализ спроса
на каждый товар, находившийся в обороте за анализируемый период, и определение
динамики товарных запасов в разрезе как отдельных товаров и ассортиментных
групп, так и всего склада в целом.
Опираясь на эти данные можно спрогнозировать изменение логики управления
товарными запасами предприятия и бизнеса в целом на ближайшие несколько лет.
Такой прогноз дает возможность смоделировать
перспективные товарные потоки и потребные объемы хранения товаров. На этом
этапе необходимо, опираясь на данные о геометрии каждого конкретного товара,
произвести статистический анализ основных размеров товаров и их упаковок по ассортиментным группам, что, в свою очередь, дает возможность спроектировать
места хранения и обработки товаров. Это крайне важный этап! Заказчик должен
знать о своем товаре не только его название, но и его геометрические размеры,
стандарт упаковки, уровень вложенности упаковок, количество упаковок на паллете
и т.д.
Углубляя анализ и проведя специальные расчеты
частот обращений к каждому товару (т.н. АВС-анализ) можно с учетом геометрии
товаров и нормативов товарных запасов по ассортиментным группам подсчитать
необходимое количество мест хранения в
различных зонах склада. При этом очень часто оказывается, что необходимы не
только стандартные («целые») места хранения, но и их доли. Для товаров из
малоспрашиваемого класса «С» (по АВС-классификации) часто достаточно, например,
1/8 доли целого места хранения. Такой подход к расчету позволяет резко
уменьшить требуемые объемы склада и, в целом, снизить эксплуатационные затраты
и себестоимость обработки грузов.
В зависимости от методов обработки грузопотоков
выбирается конструкция мест для хранения, отбора и комплектации товаров.
Диапазон очень широк: от тривиального напольного хранения до гравитационных
стеллажей; от ручной тележки сборщика заказов до сложных конвейерных систем.
Спроектировав конструкцию и рассчитав потребное количество мест можно
приступать к разработке планировки для их размещения. Как правило,
разрабатывается несколько планировок под различные технологии. Для каждого
варианта технологии и планировки подбираются необходимые типы подъемно –
погрузочной техники и разрабатывается имитационная модель технологии. На ней
расчитывается количество техники и операторов, необходимых для обработки
потоков товаров. Критерии весьма просты – на каждой операции технологии должны
быть минимальные очереди; зоны склада не должны переполняться товарами во время
их перемещения и, наконец, загрузка подъемно – погрузочной техники и операторов
не должна быть меньше 70 – 80%.
На этапе выбора той или иной технологической
концепции определяется тип системы автоматизированного управления ею и
подбирается необходимая техника для информационной технологии (IT-техника). Иногда
заказчики пытаются «забыть» об этом, полагая, что главное – это стеллажи и
погрузчики, а для размещения товаров и подбора заказов достаточно использовать
бумажные документы, как это и делалось раньше. Крайне опасное заблуждение! В
итоге это приводит к хаосу на складе.
И, наконец, вся полученная информация вводится в
математическую модель, которая просчитывает капитальные и эксплуатационные
затраты для данного варианта технологии. Т.е. мы получили инструменты сравнения
различных решений конструкции склада и можем выбрать оптимальную. Технология
проектирования построена таким образом, что можно всегда вернуться к исходным
значениям и просчитать новый вариант!
Описанная технология проектирования очень сложна в
реализации, но, если Вы готовы потратить несколько миллионов долларов на новый
склад, надо быть абсолютно уверенным,
что эти деньги будут работать эффективно. А уверенность возникает только в
результате точного расчета.
Александр
Степанович Максимовский | 